在車床上加工軸類零件，往往需要在軸的兩端面鉆中心孔。中心鉆一般都是高速鋼材料制成，鉆頭部位直徑比較小，在實際加工過程中，一不小心中心鉆就會折斷。我司根據多年的實踐，大致歸納出如下幾個方面的原因。

1、工件端面留有凸頭

由于在加工端面時，車刀中心沒有對準，或高或低造成端面中心留有少許凸頭。中心鉆進入端面時，鉆芯尖頂在凸頭上，稍有偏斜，中心鉆頭就會折斷。

在加工端面時，車刀的安裝高度一定要與工件的旋轉中心一致，車削端面時，決不能在工件中心留下一點點的凸面，如果用的是45°刀，還可在工件中心處車上一個小坑，就更利于中心鉆的定位。

2、中心鉆的中心與工件的中心有偏差

這個原因主要是車床尾座中心與主軸中心不一致造成的。

在進行鉆中心孔加工工序時，首先要確定一下尾座與主軸的中心位置是不是準確，如是左右的偏差，可直接調整尾座。調整方法是：尾座兩邊各有一個調整螺絲，用板手旋轉調整螺絲，直至尾座中心與主軸中心重合。如果是尾座偏低，就需要將尾座拆開，在尾座中間層內墊入厚薄不同的薄片；如果是尾座偏高，就要鏟刮尾座。

3、沒有加潤滑液

在鉆中心孔時，沒有加潤滑液，會造成切屑在中心孔內排泄不暢，卡住中心鉆，造成折斷。因此，在鉆中心孔時，要適當加一些水性或油性的潤滑液，這不但可順利排屑，還可增加中心孔的光潔度。因此，在鉆中心孔時，加上一定的冷卻潤滑液，在鉆到要求尺寸后，原地不動停上1-2秒鐘，等中心孔圓順后再退出，這樣加工的中心孔一定會很漂亮。